Lean è la nuova sfida per le organizzazioni per essere maggiormente competitivi e più veloci nella risposta al cliente. "Lean Means Speed", ovvero Lean significa velocità. Lean Manufacturing è inquadrabile come strategia che coinvolge tutta l'organizzazione, partendo dal Business Plan aziendale con precisi obiettivi da raggiungere che si traducono in indicatori per il "Shop Floor". Lean Manufacturing System è un sistema di eliminazione totale degli sprechi, adatto a tutte le organizzazioni, di qualsiasi dimensione.


  • La migliore qualità

  • 100% delle consegne

  • Prezzo migliore



Le nuove sfide della Lean si basano sui tre assunti sopra, ottenibili attraverso la riduzione


dei 7 principali tipi di sprechi:


  • SOVRAPPRODUZIONE, causa spreco di materiale, tempo, manodopera, beni/attrezzature, spazio e denaro.

  • DIFETTOSITÀ DEL PRODOTTO, causa di spreco di materiale, tempo, denaro, soddisfazione cliente e reputazione e creano una burocrazia separata all'interno dell'azienda allo scopo di riacquistare la fiducia presso il nostro Cliente.

  • TRASPORTI SUPERFLUI, causa spostamenti inutili di materie prime, prodotti in lavorazione e prodotti finiti. Quanto si sposta, in modo non necessario, il prodotto dall'inizio al termine del processo produttivo?

  • MOVIMENTI MANUALI movimenti inutili che vengono fatti dagli operatori durante la produzione di un particolare/prodotto.

  • RITARDO/ATTESA, tempo che gli operatori perdono in attesa di materiali, settaggi impianti ed attrezzature o per guasto alle attrezzature, difetti qualitativi da selezionare e/o sottoporre a nuova lavorazione.

  • SCORTE/Work In Process, materiale utilizzato per nascondere problemi relativi all'instabilità del processo.

  • PERFORMANCE DI PROCESSO,tempo sprecato per processi o attrezzature prive delle adeguate capacità o non necessarie.



Le principali cause dei 7 tipi di sprechi sono riassumibili in:


  • Lay out mal organizzato
  • Lead Time troppo lungo
  • Processo Inadeguato
  • Manutenzione Inadeguata
  • Scarso Metodo, procedure di Lavoro
  • Mancanza di Formazione/Addestramento
  • Scarsa Capacità Supervisione
  • Progettazione prodotto e progettazione processo produttivo errate
  • Mancanza di indicatori di Performance
  • Pianificazione/Programmazione Produzione Inefficiente
  • Inadeguata Attrezzatura
  • Mancanza Organizz. Spazio di Lavoro
  • Qualità Fornitori

Si calcola che l'80% delle attività di un processo sia a non valore aggiunto, il 15% sprechi e solo il 5% a valore aggiunto. Un'attività a valore aggiunto trasforma fisicamente il prodotto e, fatta correttamente la prima volta, soddisfa i requisiti del cliente.

Un'attività senza valore aggiunto assorbe tempo e risorse ma non aggiunge nulla al valore del prodotto in sé.