Gli Strumenti della Lean Manufacturing

Push vs Pull

Il sistema pull si contrappone al tradizionale sistema push, nel quale i prodotti avanzano nella Value Stream tramite una pianificazione e programmazione della produzione basate solo su previsioni della domanda, con inevitabile produzione di scorte. I sistemi pull invece “tirano” il flusso della Value Stream partendo proprio dagli ordini del cliente, collegando i processi a monte e a valle con un Kanban.

  1. Approfondimento Push vs Pull
  2. Kanban

Tecniche di Mappatura

La prima importante operazione da svolgere è quella di evidenziare lo spreco. A tale scopo vengono impiegati strumenti di mappatura che individuano anche il valore aggiunto e procedono, unitamente agli obiettivi strategici della direzione, a dare le priorità di intervento.

  1. Value Stream Mapping
  2. Makigami
  3. Spaghetti Chart

5s e Standard Work

Anche se applicabili separatamente, 5S e Standard work sono tipicamente uniti nel modello giapponese. Le 5S sono uno strumento attraverso il quale ottenere pulizia e ordine sul posto di lavoro e incrementare così produttività, qualità e sicurezza. Si compone di 5 passi: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketzu, Shitsuke. In seguito, il nuovo metodo di lavoro viene standardizzato mediante lo standard work, soggetto comunque a miglioramento continuo. Lo standard work tipico giapponese prevede istruzioni visive e semplici per il personale.

  1. 5s
  2. Poka-Yoke

One Piece Flow

Per livellare al meglio i carichi produttivi, ridurre tempi, spazio e lotti di produzione e rimuovere difettosità l’organizzazione deve produrre il più possibile un pezzo alla volta: all’interno di una cella macchine ed attrezzature varie sono messe assieme, evitando movimentazioni e trasporti vari.

  1. Cellular Manufacturing
  2. Takt Time
  3. Just in Time
  4. Heijunka

SMED e TPM

Lo SMED è uno strumento di fondamentale importanza per ottenere un cambio di sistema veloce (Quick Changeover), al fine di ridurre il work in progress (WIP) ed accelerare di conseguenza il Lead Time. Il TPM invece è un approccio alla manutenzione . Entrambi appartengono ad un unico mondo di strumenti atti a migliorare le performances.

  1. SMED
  2. OEE
  3. TPM
  4. Manutenzione

Lean Office

Le organizzazioni manifatturiere quando intraprendono il cammino verso l'eccellenza tramite la Lean o altri sistemi quali il Six Sigma od il TQM solitamente partono dai processi manifatturieri, in quanto questi ultimi sono quelli nei quali si annida il maggior numero di sprechi. Le risorse di un'organizzazione non sono infinite ed esistono inevitabilmente le priorità di miglioramento. È ovvio che, secondo la situazione, possa essere invece prioritario aggredire sprechi insiti nei processi di servizio, piuttosto che manifatturieri puri. Ulteriori informazioni.

  1. Approfondimento Lean Office

Lean Agile Design

Sull’utilizzo degli strumenti Lean per il mondo della progettazione e ricerca sviluppo negli ultimi anni si è creata una certa confusione. Ormai, causa i molteplici professionisti che spesso tendono a mettere tutto sotto etichetta Lean, esiste una proliferazione di strumenti che possono essere utilizzati in tale ambito. Molti, ad ogni modo, provengono dal mondo del Design For Six Sigma (DFSS) o prima ancora dal TQM e non hanno finalità specifiche di riduzione tempi di lead time o di gestione temporale come quelli Lean. Il DFSS introduce un percorso strutturato su quattro fasi chiamate IDOV (Identify-Design-Optimize-Verify) attraverso le quali si segue l’intero percorso di progettazione e sviluppo con l’obiettivo di capire quali siano i requisiti cliente fornendo come output un progetto ‘robusto’ in termini di qualità ed affidabilità. Durante le fasi IDOV sono utilizzati strumenti con finalità diverse. Soltanto alcuni di questi provengono dal mondo Lean-Agile. In un certo senso si può dire quindi che alcuni strumenti Lean rappresentino un sottoinsieme del DFSS, in particolare lo SCRUM ed il Kanban. Molti professionisti ed accademici parlano infatti di Design For Lean Six Sigma, probabilmente in modo più coerente.

  1. Scrum e progettazione AGILE

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