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Lean Manufacturing è la nuova sfida per
le organizzazioni per essere maggiormente competitivi e più veloci
nella risposta al cliente. "Lean Mean Speed", ovvero Lean
significa velocità. Lean Manufacturing è inquadrabile come
strategia che coinvolge tutta l'organizzazione, partendo dal
Business Plan aziendale con precisi obiettivi da raggiungere che si
traducono in indicatori per il "Shop Floor". Lean
Manufacturing System è nota anche come Lean Production System, Pull
System, JIT System, Toyota Production System ma, in definitiva, è
un sistema di eliminazione totale degli
sprechi, adatto a tutte le organizzazioni, di qualsiasi
dimensione.
- La migliore qualità
- 100% delle consegne
- Prezzo migliore
Le nuove sfide della Lean si basano sui tre assunti
sopra, ottenibili attraverso la riduzione
i 7 principali tipi di sprechi:
- SOVRAPRODUZIONE, causa
spreco di materiale, tempo, manodopera, beni/attrezzature, spazio e
denaro.
- DIFETTOSITA' DEL PRODOTTO, causa di
spreco di materiale, tempo, denaro, soddisfazione cliente e
reputazione e creano una burocrazia separata all’interno dell’azienda
allo scopo di riacquistare la fiducia presso il nostro Cliente.
- TRASPORTI SUPERFLUI, causa
spostamenti inutili di materie prime, prodotti in lavorazione e
prodotti finiti. Quanto si sposta, in modo non necessario, il
prodotto dall’inizio al termine del processo produttivo?
- MOVIMENTI MANUALI, movimenti
inutili che vengono fatti dagli operatori durante la produzione di
un particolare/prodotto.
- RITARDO/ATTESA, tempo che gli
operatori perdono in attesa di materiali, settaggi impianti ed
attrezzature o per guasto alle attrezzature, difetti qualitativi da
selezionare e/o sottoporre a nuova lavorazione.
- SCORTE/Work In Process,
materiale utilizzato per nascondere problemi relativi all’instabilità
del processo.
- PERFORMANCE DI
PROCESSO, tempo
sprecato per processi o attrezzature prive delle adeguate capacità
o non necessarie.
Le principali cause dei 7 tipi di sprechi sono riassumibili in:
- Lay out mal organizzato
- Lead Time troppo lungo
- Processo Inadeguato
- Manutenzione Inadeguata
- Scarso Metodo, procedure di Lavoro
- Mancanza di Formazione/Addestramento
- Scarsa Capacità Supervisione
- Progettazione prodotto e progettazione processo produttivo errate
- Mancanza di indicatori di Performance
- Pianific./Programm. Produzione Inefficiente
- Inadeguata Attrezzatura
- Mancanza Organizz. Spazio di Lavoro
- Qualità Fornitori
Si calcola che l'80% delle attività di un processo sia a non valore
aggiunto, il 15% sprechi e solo il 5% a valore aggiunto.
Un'attività a valore aggiunto trasforma fisicamente il prodotto, è
fatta correttamente la prima volta e soddisfa i requisiti del
cliente.
Un'attività senza valore aggiunto assorbe tempo e risorse ma non
aggiunge nulla al valore del prodotto in sé.
Lean Manufacturing è un sistema di
gestione particolarmente complesso nella sua applicazione. L'applicazione
del sistema è a tre livelli:
- di business;
- di management;
- di processo/operativo.
L'errore che compiono molte organizzazioni è quello di attuare
progetti sui processi operativi senza tenere in considerazione degli
obiettivi e/o indicatori di performance strategici. Fallimento
assicurato! O, nella migliore della ipotesi, interesse
mantenuto vivo soltanto in un primo periodo di euforia per la
novità. L'esperienza di gestione progetti Lean Manufacturing
Chiarini & Associati porta ad affermare che, ogni progetto
riguardante il Shop Floor, deve essere misurato attraverso uno più
indicatori di performance quali:
- % di Produttività (Per cella, prodotto, stabilimento)
- Rotazioni Giacenze
- Lead Time (Per cella, prodotto, stabilimento)
- Costo della Qualità
- Sicurezza
- Materiali in Dock to Stock
- Puntualità consegne
- PPM non conformità
- etc.
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