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Lean Manufacturing è la nuova sfida per le
organizzazioni per essere maggiormente competitivi e più veloci
nella risposta al cliente. "Lean Mean Speed", ovvero Lean significa
velocità. Lean Manufacturing è inquadrabile come strategia che
coinvolge tutta l'organizzazione, partendo dal Business Plan
aziendale con precisi obiettivi da raggiungere che si traducono in
indicatori per il "Shop Floor". Lean Manufacturing System è nota
anche come Lean Production System, Pull System, JIT System, Toyota
Production System ma, in definitiva, è un
sistema di eliminazione totale degli sprechi, adatto a
tutte le organizzazioni, di qualsiasi dimensione.
- La migliore qualità
- 100% delle consegne
- Prezzo migliore
Le nuove sfide della Lean si basano sui tre assunti
sopra, ottenibili attraverso la riduzione
i 7 principali tipi di sprechi:
- SOVRAPPRODUZIONE, causa
spreco di materiale, tempo, manodopera, beni/attrezzature, spazio e
denaro.
- DIFETTOSITA' DEL PRODOTTO,
causa di spreco di materiale, tempo, denaro, soddisfazione cliente e
reputazione e creano una burocrazia separata all’interno
dell’azienda allo scopo di riacquistare la fiducia presso il nostro
Cliente.
- TRASPORTI SUPERFLUI, causa
spostamenti inutili di materie prime, prodotti in lavorazione e
prodotti finiti. Quanto si sposta, in modo non necessario, il
prodotto dall’inizio al termine del processo produttivo?
- MOVIMENTI MANUALI, movimenti
inutili che vengono fatti dagli operatori durante la produzione di
un particolare/prodotto.
- RITARDO/ATTESA, tempo che gli
operatori perdono in attesa di materiali, settaggi impianti ed
attrezzature o per guasto alle attrezzature, difetti qualitativi da
selezionare e/o sottoporre a nuova lavorazione.
- SCORTE/Work In Process,
materiale utilizzato per nascondere problemi relativi
all’instabilità del processo.
- PERFORMANCE DI
PROCESSO, tempo sprecato per processi o attrezzature
prive delle adeguate capacità o non necessarie.
Le principali cause dei 7 tipi di sprechi sono riassumibili in:
- Lay out mal organizzato
- Lead Time troppo lungo
- Processo Inadeguato
- Manutenzione Inadeguata
- Scarso Metodo, procedure di Lavoro
- Mancanza di Formazione/Addestramento
- Scarsa Capacità Supervisione
- Progettazione prodotto e progettazione processo produttivo errate
- Mancanza di indicatori di Performance
- Pianific./Programm. Produzione Inefficiente
- Inadeguata Attrezzatura
- Mancanza Organizz. Spazio di Lavoro
- Qualità Fornitori
Si calcola che l'80% delle attività di un processo sia a non valore
aggiunto, il 15% sprechi e solo il 5% a valore aggiunto. Un'attività
a valore aggiunto trasforma fisicamente il prodotto, è fatta
correttamente la prima volta e soddisfa i requisiti del cliente.
Un'attività senza valore aggiunto assorbe tempo e risorse ma non
aggiunge nulla al valore del prodotto in sé.
Lean Manufacturing è un sistema di gestione
particolarmente complesso nella sua applicazione. L'applicazione del
sistema è a tre livelli:
- di business;
- di management;
- di processo/operativo.
L'errore che compiono molte organizzazioni è quello di attuare
progetti sui processi operativi senza tenere in considerazione degli
obiettivi e/o indicatori di performance strategici.
Fallimento assicurato! O, nella migliore della ipotesi,
interesse mantenuto vivo soltanto in un primo periodo di euforia per
la novità. L'esperienza di gestione progetti Lean Manufacturing
Chiarini & Associati porta ad affermare che, ogni progetto
riguardante il Shop Floor, deve essere misurato attraverso uno più
indicatori di performance quali:
- % di Produttività (Per cella, prodotto, stabilimento)
- Rotazioni Giacenze
- Lead Time (Per cella, prodotto, stabilimento)
- Costo della Qualità
- Sicurezza
- Materiali in Dock to Stock
- Puntualità consegne
- PPM non conformità
- etc.
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