Cos'è la Lean Production?

Lean è la nuova sfida per le organizzazioni per essere maggiormente competitivi e più veloci nella risposta al cliente. "Lean Means Speed", ovvero Lean significa velocità. Lean Manufacturing è inquadrabile come strategia che coinvolge tutta l'organizzazione, partendo dal Business Plan aziendale con precisi obiettivi da raggiungere che si traducono in indicatori per il "Shop Floor". Lean Manufacturing System è un sistema di eliminazione totale degli sprechi, adatto a tutte le organizzazioni, di qualsiasi dimensione.


  • La migliore qualità

  • 100% delle consegne

  • Prezzo migliore


Le nuove sfide della Lean si basano sui tre assunti sopra, ottenibili attraverso la riduzione dei 7 principali tipi di sprechi:

  • SOVRAPPRODUZIONE, causa spreco di materiale, tempo, manodopera, beni/attrezzature, spazio e denaro.

  • DIFETTOSITÀ DEL PRODOTTO, causa di spreco di materiale, tempo, denaro, soddisfazione cliente e reputazione e creano una burocrazia separata all'interno dell'azienda allo scopo di riacquistare la fiducia presso il nostro Cliente.

  • TRASPORTI SUPERFLUI, causa spostamenti inutili di materie prime, prodotti in lavorazione e prodotti finiti. Quanto si sposta, in modo non necessario, il prodotto dall'inizio al termine del processo produttivo?

  • MOVIMENTI MANUALI movimenti inutili che vengono fatti dagli operatori durante la produzione di un particolare/prodotto.

  • RITARDO/ATTESA, tempo che gli operatori perdono in attesa di materiali, settaggi impianti ed attrezzature o per guasto alle attrezzature, difetti qualitativi da selezionare e/o sottoporre a nuova lavorazione.

  • SCORTE/Work In Process, materiale utilizzato per nascondere problemi relativi all'instabilità del processo.

  • PERFORMANCE DI PROCESSO,tempo sprecato per processi o attrezzature prive delle adeguate capacità o non necessarie.

Le principali cause dei 7 tipi di sprechi sono riassumibili in:


  • Lay out mal organizzato
  • Lead Time troppo lungo
  • Processo Inadeguato
  • Manutenzione Inadeguata
  • Scarso Metodo, procedure di Lavoro
  • Mancanza di Formazione/Addestramento
  • Scarsa Capacità Supervisione
  • Progettazione prodotto e progettazione processo produttivo errate
  • Mancanza di indicatori di Performance
  • Pianificazione/Programmazione Produzione Inefficiente
  • Inadeguata Attrezzatura
  • Mancanza Organizz. Spazio di Lavoro
  • Qualità Fornitori

Si calcola che l'80% delle attività di un processo sia a non valore aggiunto, il 15% sprechi e solo il 5% a valore aggiunto. Un'attività a valore aggiunto trasforma fisicamente il prodotto e, fatta correttamente la prima volta, soddisfa i requisiti del cliente.

Un'attività senza valore aggiunto assorbe tempo e risorse ma non aggiunge nulla al valore del prodotto in sé.



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Approfondimenti

Alla base dei principi Lean Manufacturing ma, più in generale, di qualsiasi sistema per l’eccellenza, si trova l’eliminazione totale degli sprechi. La Lean cerca di “stanare” e combattere gli sprechi in ogni processo: dal marketing ai processi produttivi o di realizzazione servizio, dai processi amministrativi a quelli strategici – direzionali.
Ovviamente, per le aziende manifatturiere tipiche, la parte più rilevante si annida nei processi di realizzazione prodotti, anche se, chiaramente, non sono da escludere gli sprechi legati ad altri processi, spesso causa primaria degli sprechi in produzione. Quante volte ci si trova di fronte, ad esempio, ad operazioni inutili causate da un’eccessiva variabilità dei componenti introdotta dalla progettazione, o a lotti di fornitura che creano scorte causa errati contratti di acquisto?
Lo spreco è legato non soltanto a sbagli, errori, non conformità, spesso ben evidenti, ma anche a prassi, procedure consolidate che a nessuno mai verrebbe in mente di modificare.
Si prendano in considerazione i successivi due esempi.

Esempi

In un’azienda manifatturiera ridussero del 10% il Lead Time (tempo di attraversamento del prodotto) semplicemente sostituendo una vite di fissaggio con un punto di saldatura. Avvitare la vite significa bloccare il flusso e spostare i prodotti su un’altra linea per un’attività manuale la saldatrice era semplicemente installabile a bordo della linea originaria.

In un Ateneo Italiano il trasferimento di uno studente da una Facoltà ad un’altra necessitava le firme di tre dirigenti, oltre a quella del Rettore, quando in realtà bastavano due sole firme, allungando così il tempo di evasione del procedimento di oltre 15 giorni.

Eppure, in entrambi casi, si era sempre fatto così e nessuno aveva mai in precedenza pensato che quelle attività fossero a zero valore aggiunto. Identificare gli sprechi, non è attività così elementare ed occorre analizzare i processi attraverso strumenti quali la Value Stream Mapping, gli Spaghetti Chart, il Makigami e altri strumenti. In generale, avviarsi verso l’eccellenza significa abituarsi a chiedere continuamente:

si può fare meglio?

In definitiva si può definire spreco:

ogni attività che aggiunge costi, ma non aggiunge valore al cliente;
mentre il valore aggiunto è ogni attività per la quale il cliente è disposto veramente a pagare.

Esempi generici di spreco evidenziati presso i nostri clienti

  • Management
    "Hai sbagliato la programmazione mensile, ora accumuleremo minimo dieci giorni di ritardo"
    "Questi ordini per i fornitori sono in attesa di spedizione ormai da una settimana, si accumuleranno con i nuovi"
  • Produzione/realizzazione del servizio
    "Gli infermieri della tua area non sono occupati, li utilizzerò io nel mio ufficio nel pomeriggio"
    "Questi materiali non so proprio dove metterli, li lascio qui in attesa di decidere dove andranno"
    "Questi file sono in attesa da un mese di essere salvati sul server"
  • Attività logistiche
    "Non passare accanto alla sala metrologica con il carrello, utilizza la parte esterna dell’edificio anche se dovrai uscire e scendere con il montacarichi"
  • Controllo qualità
    "Qui non possiamo proprio sbagliare, meglio un controllore in più per stare tranquilli"
  • Macchine/strumentazione
    "Spiacenti ma dovremmo interrompere l’attività per un giorno causa manutenzione straordinaria"
    "Questa macchina è troppo lenta, sposta tutto sull’altra"


Originariamente, il concetto di spreco è stato suddiviso come:

  • Muda = capacità che supera il carico (spreco vero e proprio, da cui i 7 sprechi di cui sopra);
  • Mura = capacità che oscilla attorno al carico target previsto, processi instabili (oscillazione che può portare ad uno spreco);
  • Muri = carico che eccede la capacità (uomini e mezzi sovra impegnati).


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