Il tempo di set-up e di preparazione macchine è un obiettivo di miglioramento per l'OEE. Occorre  ridurre il tempo di cui le macchine necessitano per essere pronte a lavorare i prodotti. Shigeo Shingo ha inventato un sistema di miglioramento del tempo di set up chiamato SMED(single-minute exchange of die ). Questo sistema fornisce un approccio in tre passaggi per un set-up più breve:

1. Separare set-up interni ( in cui le operazioni possono essere fatte solo con macchine ferme ) ed esterni( in cui le operazioni possono essere fatte mentre le macchine lavorano ). Il problema per la maggior parte delle aziende è che le operazioni di set-up interno ed esterno sono mischiate. Questo significa che le operazioni che potrebbero essere fatte mentre le macchine lavorano non sono fatte finchè le macchine non sono ferme. Il primo passo dello SMED consiste nell'individuare le operazioni di set-up esterno, in modo che possano essere fatte prima che le macchine siano ferme. Solo questo può ridurre il tempo di set-up del 30-50%.
2. Convertire i set-up interni in set-up esterni. Questo consiste nell'analizzare le attività fatte a macchine ferme e trovare dei modi per farle mentre le macchine lavorano.
3. Sveltire tutti gli aspetti del set-up. Questo passo coinvolge i rimanenti tempi di set-up e include gli approcci per ottenere un tempo ridotto per il set-up interno.

L'indice di qualità è un elemento dell'OEE. Molte aziende pensano di dare qualità ai prodotti attraverso ispezioni che li controllano prima che lascino l'azienda. In realtà, comunque, questo tipo di ispezioni non eliminano i difetti e non li individuano necessariamente. La qualità non può essere ispezionata; deve essere costruita all'interno del processo. Per individuare gli errori casuali che causano i difetti, Shingeo Shingo ha sviluppato un sistema  conosciuto come ZQC ( Zero Quality Control, o ' controllo qualità per zero difetti ' ). Lo ZQC previene i difetti individuando gli errori e altre condizioni non regolari prima che diventino realmente dei difetti. Esso assicura zero difetti ispezionando le corrette condizioni del processo produttivo, per il 100% del lavoro, idealmente appena prima che ogni operazione sia attuata. Se viene individuato un errore, il processo si blocca e reagisce immediatamente con luci e suoni d'allarme.

Lo zero difetti spesso fa riferimento a un sistema chiamato POKA-YOKE, il quale controlla le condizioni automaticamente e segnala quando si presenta un problema. La chiave per un efficace sistema resistente agli errori è nel determinare quando e dove sorgono le condizioni che causano i problemi e poi comprendere come prevenire queste condizioni, ogni momento.

Quando un problema si ripresenta, è spesso perchè la situazione non è cosi' semplice come pensavamo che fosse originariamente. La P-M analisi è uno strumento per scoprire e testare sistematicamente tutti i possibili fattori che possono contribuire a un problema cronico. La 'P' sta per ' phenomenon ' e per ' physical ' (la prospettiva con cui guardiamo un fenomeno ). La 'M' sta per meccanismo e per le '4M' ( i fattori da esaminare: macchine, uomini, materiali e metodi ). L'essenza della P-M analisi è nel controllo sistematico di ogni dettaglio cosi' che non sia trascurato nessun fenomeno, condizione sottostante o fattore casuale. I passaggi base sono:

1. Analisi fisica dei problemi cronici in accordo con i principi del lavoro delle macchine.
2. Definire le condizioni essenziali sottese ai fenomeni inusuali.
3. Identificare tutti i fattori relativi alle '4M' che contribuiscono ai fenomeni.

Dopo avere attraversato questi passaggi, il team controlla la presenza dei fattori, poi sperimenta gli interventi di miglioramento. La P-M analisi è considerata uno strumento avanzato, perchè questo livello di ispezione richiede più tempo, risorse ed esperienza che per la ' Analisi dei 5 perchè '.

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