EQUIPMENT-RELATED LOSSES: perdite correlate all'attrezzatura


La macchina ideale e completamente efficace dovrebbe lavorare tutto il tempo(o finchè necessario) alla velocità massima o standard, senza generare alcun tipo di problema per la qualità dei prodotti, ma la maggior parte delle macchine non raggiunge queste condizioni ideali. Le macchine non possono lavorare in maniera continuata o a velocità massima, in quanto subiscono vari arresti e producono (spesso) pezzi difettosi. Questi problemi sono la causa della riduzione dell'efficienza delle macchine, come misurato dall'OEE. Le condizioni che causano questi problemi sono chiamate "equipment-related losses" (perdite relative alle apparecchiature).
Tre sono gli elementi principali che servono per applicare l'OEE,quali:

  • Disponibilità: perdite per inattività
  • Qualità: perdite per difetti
  • Prestazioni: perdite di velocità

Questi tre elementi  includono quelle che sono definite tradizionalmente le " Sei Maggiori Perdite ", correlate agli elementi principali sopraelencati.

 

Disponibilità Qualità Prestazioni

Guasti

Tempi di Set up

Scarti e rilavorazioni

Tempo di start up

arresti dovuti a piccoli inconvenienti

ridotta velocità di lavorazione


Visualizzare l'OEE e le perdite principali


I fattori che si utilizzano per il calcolo dell'OEE sono i seguenti:

 

A: Tempo operativo netto

B: Tempo di funzionamento < A(Perdite causate da inattività)

C: Obiettivo di produzione.

D: Produzione reale < C (Perdite di velocità delle macchine).

E: Produzione reale.

F: Produzione conforme < E  (Perdite per difetti).


OEE = B/A * D/C * F/E * 100


Come si può notare l'OEE deriva dai tre elementi principali:

  • disponibilità
  • prestazioni
  • qualità

Le perdite causate da questi tre elementi riducono l'ammontare dei pezzi conformi che una macchina può produrre.

Le perdite per disponibilità sono dovute principalmente a inattività, causata da guasti e tempi necessari al set-up delle macchine. Altre ulteriori perdite possono essere causate da strumenti di taglio e tempi di Start up.

Le perdite di prestazioni sono dovute prevalentemente alla ridotta velocità delle macchine. Interruzioni interne (eventi che interrompono il flusso produttivo senza fare fermare le macchine) e riduzione della velocità di lavoro (le macchine spesso lavorano a velocità minori di quelle per cui sono state progettate), sono la causa principale di diminuzione della produzione reale (D).

Il fattore qualità è influenzato negativamente dalla produzione di pezzi difettosi, i quali possono essere prodotti nella fase di avviamento (Start up), in molti casi necessaria per portare le macchine alle condizioni operative ottimali. Scarti e rilavorazioni sono altre perdite causate da errori in produzione.


Raccogliere i dati dell'OEE


Raccogliendo i dati dell'OEE su base fissa, è possibile individuare i procedimenti e le interferenze che causano problemi all'attrezzatura produttiva. Inoltre, i dati raccolti, permettono di valutare se gli interventi messi in atto per migliorare le prestazioni delle macchine hanno dato risultati positivi. Affinchè il processo di misurazione e applicazione dei dati OEE risulti efficace dovrebbe essere coinvolto il personale operativo, il quale inoltre dovrebbe ricevere feedback(informazioni di ritorno) sui risultati dell'OEE.

Prima di iniziare ad applicare l'OEE, è necessario decidere quali dati relativi a macchine e prodotti saranno misurati e utilizzati nel calcolo. I valori principali da misurare sono:  le perdite che riducono la disponibilità, le prestazioni e la qualità. Tali perdite variano a seconda del macchinario, ma lo schema delle "Sei Maggiori Perdite" (Six Major Losses) fornisce un buon punto di partenza.

Le perdite per inattività sono misurate in unità di tempo. Esse includono:

  • guasti e tempi di riparazione
  • tempi di set-up e regolazione
  • altre perdite causa di inattività.

Le perdite di velocità sono misurate in unità di produzione, ricavate dalla differenza tra produzione reale e produzione potenziale. Per produzione potenziale si intende: la produzione che si otterrebbe se le macchine lavorassero costantemente alla velocità standard ottimale, diversa per ogni prodotto.

Le perdite per difetti, sono anch'esse misurate in unità di produzione. In questo caso il valore sarà ottenuto dalla differenza tra produzione reale totale e produzione che soddisfa le richieste dai clienti (prodotti conformi).

 

Lo scopo della documentazione sull'OEE


Lo scopo non è quello di preparare documentazione cartacea in più. Una forma ben progettata permetterà facilmente di registrare i dati OEE come gli altri dati che è necessario registrare durante la produzione giornaliera. È necessario processare i dati per trasformarli in informazioni utili. Questo procedimento coinvolge il calcolo e immagazzina i dati in un modo che ci permetterà di ricavare differenti tipi di informazioni. È importante avere un sistema sul posto per immagazzinare i dati OEE. Esistono alcuni software che possono essere d'aiuto per il calcolo dei valori e l'organizzazione dei dati da usare nelle relazioni. Riportare i dati su tabelle nella postazione di lavoro è una via per migliorare i risultati futuri. Gli operatori devono essere informati sui risultati dell'OEE. Condividere le informazioni è un aspetto cruciale per ridurre le perdite.

Segnando questi dati nel corso del tempo, si potrà vedere l'andamento dell'OEE per le macchine e rispondere ad altre domande tipo:

  • Quali sono i principali problemi di inattività?
  • Quand'è capitato quell'incidente?
  • Com'era la qualità il mese scorso? 
  • Come stiamo utilizzando la macchina?

 

La analisi dei 5 perché


Come detto, misuriamo l'OEE per controllare le condizioni dei macchinari. Lo scopo dell'utilizzo delle misure dell'OEE è di sollecitare il miglioramento. Un miglioramento sostenuto richiede un approccio specifico, con anche il sostegno della direzione.

Quando un qualche problema si ripresenta, spesso si scopre che le persone hanno considerato i sintomi del problema, ma non si sono occupati della radice del problema. La ' Analisi dei 5 perchè ' consiste nel rivolgere ripetuti ' perchè ' sequenziali alle cause del problema. Questo ci consente di guardare dietro gli effetti immediati per scoprire i fattori che potrebbero avere causato l'effetto.

 

ZQC


L'indice di qualità è un elemento dell'OEE. Molte aziende pensano di dare qualità ai prodotti attraverso ispezioni che li controllano prima che lascino l'azienda. In realtà, comunque, questo tipo di ispezioni non eliminano i difetti e non li individuano necessariamente. La qualità non può essere ispezionata; deve essere costruita all'interno del processo. Per individuare gli errori casuali che causano i difetti, Shingeo Shingo ha sviluppato un sistema conosciuto come ZQC ( Zero Quality Control, o ' controllo qualità per zero difetti ' ). Lo ZQC previene i difetti individuando gli errori e altre condizioni non regolari prima che diventino realmente dei difetti. Esso assicura zero difetti ispezionando le corrette condizioni del processo produttivo, per il 100% del lavoro, idealmente appena prima che ogni operazione sia attuata. Se viene individuato un errore, il processo si blocca e reagisce immediatamente con luci e suoni d'allarme.

Lo zero difetti spesso fa riferimento a un sistema chiamato POKA-YOKE, il quale controlla le condizioni automaticamente e segnala quando si presenta un problema. La chiave per un efficace sistema resistente agli errori è determinare quando e dove sorgono le condizioni che causano i problemi e poi comprendere come prevenire queste condizioni, ogni momento.

 

P-M Analisi per problemi cronici


Quando un problema si ripresenta, è spesso perchè la situazione non è così semplice come pensavamo che fosse originariamente. La P-M analisi è uno strumento per scoprire e testare sistematicamente tutti i possibili fattori che possono contribuire a un problema cronico. La 'P' sta per ' phenomenon ' e per "physical" (la prospettiva con cui guardiamo un fenomeno). La 'M' sta per meccanismo e per le '4M' ( i fattori da esaminare: macchine, uomini, materiali e metodi ). L'essenza della P-M analisi è nel controllo sistematico di ogni dettaglio cosi' che non sia trascurato nessun fenomeno, condizione sottostante o fattore casuale. I passaggi base sono:

  • Analisi fisica dei problemi cronici in accordo con i principi del lavoro delle macchine.
  • Definire le condizioni essenziali sottese ai fenomeni inusuali.
  • Identificare tutti i fattori relativi alle '4M' che contribuiscono ai fenomeni.

Dopo avere attraversato questi passaggi, il team controlla la presenza dei fattori, poi sperimenta gli interventi di miglioramento. La P-M analisi è considerata uno strumento avanzato, perchè questo livello di ispezione richiede più tempo, risorse ed esperienza che per la ' Analisi dei 5 perchè '.