Fra le tecniche di gestione Pull la più
utilizzata è sicuramente il kanban, costituita da cartellini che
gestiscono le priorità di avanzamento fra le celle (vedi
anche altra pagina dedicata). La tecnica,
molto semplice, permette di autoregolare il lavoro delle celle a
fronte di variazioni del ritmo produttivo. Ogni cella dispone di due
cassette: una per i Kanban-prelievo e l’altra per i
Kanban-produzione. Guardando le cassette l’operatore capisce
quantità e tipo di prodotti da produrre o da approvvigionare
(secondo la cassetta). A valle e a monte della cella si trovano i
contenitori che formano le scorte. Quelli a monte hanno appeso un
Kanban-prelievo. L’operatore della cella preleva il contenitore
con i prodotti da lavorare, stacca il Kanban-prelievo e lo inserisce
nella cassetta dei Kanban-prelievi che evidenzia la quantità e
tipologia di prodotti di cui approvvigionarsi per ripristinare la
scorta di prodotti da lavorare. I contenitori delle scorte di
prodotti già lavorati, invece, hanno ognuno appeso un
Kanban-produzione. Quando si ritira un contenitore di questi
ultimi,
il Kanban-produzione viene staccato e posto nella cassetta
corrispondente.
Il Kanban-prelievo viene appeso al contenitore portato nella cella a
valle.
Alcune regole basilari per l'uso del Kanban:
- L’OPERATORE PUO’ PRODURRE SOLAMENTE QUANDO È DISPONIBILE UN
SEGNALE KANBAN
Se non è giunto alcun segnale all’operatore o se il contenitore
delle aree Kanban ha raggiunto la massima quantità stabilita l’operatore
deve fermarsi.
- UNA VOLTA STABILITO IL NUMERO DI PARTICOLARI/CONTENITORI NEL AREE
KANBAN O LA QUANTITÀ DI SEGNALI KANBAN, QUESTI NON SI POSSONO MAI
AUMENTARE.
I responsabili devono costantemente criticare il sistema di
produzione incoraggiando la riduzione delle aree/cartellini Kanban.
L’obiettivo è di ridurre o eliminare gli stock al più presto.
Man mano che le restrizioni vengono eliminate, gli stock dovrebbero
diminuire e alla fine essere sostituiti quanto più possibile da un
"flusso a pezzo unico".Ulteriori
informazioni sul kanban nella pagina seguente.
Il Kanban, se ben applicato, porta ai seguenti benefici:
- riduzione notevole delle scorte (fino al 90%)
- risposte veloci ai cambiamenti di domanda
- miglioramento dell’accuratezza della scorta
- semplificazione della programmazione, riduzione dell’uso dell’MRP.
Un'applicazione corretta del Kanban parte con l'analisi e gestione
dei cosiddetti vincoli, che si definiscono come:
"la parte di processo
che costringe il flusso o blocca il processo dal poter lavorare con
la massima efficienza (collo di bottiglia)".
I passi per la gestione dei vincoli sono:
- COLLEGARE I PROCESSI, creando
interdipendenza.
- INDIVIDUARE I VINCOLI
- ANALIZZARE I VINCOLI NEL BREVE TERMINE
- ROMPERE I VINCOLI (Ottenimento del miglioramento)
- PROCEDERE AL VINCOLO SUCCESSIVO
- STRESSARE IL SISTEMA RIDUCENDO LE GIACENZE IN STOCK AL FINE DI
CREARE INTERDIPENDENZA.
- RITORNARE AL 2° PUNTO.
Per individuare ed analizzare i vincoli, ad esempio, si può effettuare
un’osservazione visiva, durante una settimana (breve termine) e
usare un sistema di registrazione per
determinare quante volte vengono riempiti i contenitori delle scorte
di un processo/cella.
Con i risultati dell’indagine di cui sopra si può effettuare un’analisi
di Pareto.
Ad esempio il Pareto sopra mette in evidenza che in una
settimana, il processo nel quale si accumulano più scorte
utilizzando il kanban è l'assemblaggio. I consulenti Chiarini &
Associati procedono, quindi, con l'analisi delle singole operazioni
del processo/cella, determinando le cause da togliere per rompere il
vincolo.
Dai motivi di fermo raccolti, i consulenti ricercano le cause che di
solito sono imputabili a:
- SET - UP
- Stampi, Utensili
- Manutenzione/riparazioni
- Persone (formazione)
- Scarti, rilavorazioni
Rimossa la causa ed eventualmente anche l'operazione, se considerata
a non valore aggiunto, si procede con la gestione di altri vincoli.
Kanban - segue...
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Kanban e gestione dei vincoli