Cos'è il Kanban


Nelle nostre aziende, solitamente, si pensa alla produzione come un flusso che va da monte a valle, dalle isole iniziali ai montaggi finali, assemblando e lavorando il prodotto. Tramite il Kanban si rovescia il punto d'osservazione e si concepisce il processo produttivo come un'operazione che va da valle a monte e che lavora i pezzi necessari solo nel momento in cui ce n'è bisogno. Questo è ciò che Ohno (responsabile della produzione di Toyota) chiamava "pensare al contrario".

Il sistema kanban decide la quantità e tipologia da produrre in tutti i processi. Il primo beneficio del sistema kanban è che riduce la sovrapproduzione, producendo soltanto la cosa richiesta, quando è chiesto e nella quantità richiesta. In giapponese l'espressione kanban significa scheda o cartellino, ed è il nome assegnato all'insieme di schede di controllo usate in un pull system. Ogni scheda o kanban identifica un prodotto o componente ed indica da dove arriva e dove deve andare. Usando questo metodo, il kanban si comporta come un sistema d'informazione che integra la produzione, collegando tutti i processi, l'uno con altro, armonicamente, con la domanda del cliente.


Schema Kanban tipico

Sistema a "tiro" e riduzione degli sprechi"


In un sistema kanban i processi a monte producono solo i pezzi sufficienti per rimpiazzare quelli che i processi successivi hanno richiesto. Gli operatori, in ogni processo vanno al processo precedente per prelevare le parti di cui necessitano; ciò viene fatto nel tempo e nelle quantità giuste. È il vero pull system.



Produzione Pull con il sistema Kanban



Kanban e gestione dei vincoli


Kanban è sicuramente la tecnica più usata nel push vs pull ed è costituita da cartellini che gestiscono le priorità di avanzamento fra le celle. La tecnica, molto semplice, permette di autoregolare il lavoro delle celle a fronte di variazioni del ritmo produttivo. Ogni cella dispone di due cassette: una per i Kanban-prelievo e l'altra per i Kanban-produzione. Guardando le cassette l'operatore capisce quantità e tipo di prodotti da produrre o da approvvigionare (secondo la cassetta). A valle e a monte della cella si trovano i contenitori che formano le scorte. Quelli a monte hanno appeso un Kanban-prelievo. L'operatore della cella preleva il contenitore con i prodotti da lavorare, stacca il Kanban-prelievo e lo inserisce nella cassetta dei Kanban-prelievi che evidenzia la quantità e tipologia di prodotti di cui approvvigionarsi per ripristinare la scorta di prodotti da lavorare. I contenitori delle scorte di prodotti già lavorati, invece, hanno ognuno appeso un Kanban-produzione. Quando si ritira un contenitore di questi ultimi, il Kanban-produzione viene staccato e posto nella cassetta corrispondente.

Il Kanban-prelievo viene appeso al contenitore portato nella cella a valle.

Alcune regole basilari per l'uso del Kanban:

  • L'OPERATORE PUO' PRODURRE SOLAMENTE QUANDO È DISPONIBILE UN SEGNALE KANBAN
    Se non è giunto alcun segnale all'operatore o se il contenitore delle aree Kanban ha raggiunto la massima quantità stabilita l'operatore deve fermarsi.
  • UNA VOLTA STABILITO IL NUMERO DI PARTICOLARI/CONTENITORI NEL AREE KANBAN O LA QUANTITÀ DI SEGNALI KANBAN, QUESTI NON SI POSSONO MAI AUMENTARE.
    I responsabili devono costantemente criticare il sistema di produzione incoraggiando la riduzione delle aree/cartellini Kanban.

L'obiettivo è di ridurre o eliminare gli stock al più presto.

Man mano che le restrizioni vengono eliminate, gli stock dovrebbero diminuire e alla fine essere sostituiti quanto più possibile da un "flusso a pezzo unico".



Il Kanban, se ben applicato, porta ai seguenti benefici:

  • riduzione notevole delle scorte (fino al 90%)
  • risposte veloci ai cambiamenti di domanda
  • miglioramento dell'accuratezza della scorta
  • semplificazione della programmazione, riduzione dell'uso dell'MRP.

Un'applicazione corretta del Kanban parte con l'analisi e gestione dei cosiddetti vincoli, che si definiscono come:
"la parte di processo che costringe il flusso o blocca il processo dal poter lavorare con la massima efficienza (collo di bottiglia)".

I passi per la gestione dei vincoli sono:

  • COLLEGARE I PROCESSI, creando interdipendenza.
  • INDIVIDUARE I VINCOLI
  • ANALIZZARE I VINCOLI NEL BREVE TERMINE
  • ROMPERE I VINCOLI (Ottenimento del miglioramento)
  • PROCEDERE AL VINCOLO SUCCESSIVO
  • STRESSARE IL SISTEMA RIDUCENDO LE GIACENZE IN STOCK AL FINE DI CREARE INTERDIPENDENZA.
  • RITORNARE AL 2° PUNTO.

Per individuare ed analizzare i vincoli, ad esempio, si può effettuare un'osservazione visiva, durante una settimana (breve termine), e usare un sistema di registrazione per determinare quante volte vengono riempiti i contenitori delle scorte di un processo/cella.

Con i risultati dell'indagine di cui sopra si può effettuare un'analisi di Pareto.



Kanban - Pareto

Ad esempio il Pareto sopra mette in evidenza che in una settimana, il processo nel quale si accumulano più scorte utilizzando il kanban è l'assemblaggio. I consulenti Chiarini & Associati procedono, quindi, con l'analisi delle singole operazioni del processo/cella, determinando le cause da togliere per rompere il vincolo.


Raccolta motivi di fermo - Kanban

Dai motivi di fermo raccolti, i consulenti ricercano le cause che di solito sono imputabili a:

  • SET - UP
  • Stampi, Utensili
  • Manutenzione/riparazioni
  • Persone (formazione)
  • Scarti, rilavorazioni

Rimossa la causa ed eventualmente anche l'operazione, se considerata a non valore aggiunto, si procede con la gestione di altri vincoli.