Strumenti Lean		Just In Time
• Push Vs Pull • JIT • Cellular Manufacturing • Kanban • SMED • Takt Analysis • Heijunka • TPM • 5s • Poka-Yoke • Value Stream Mapping Altri Links di interesse • Da dove comincio? • Consulenza sulla Lean • Formazione sulla Lean  • Formazione finanziata • La formazione Chiarini & Associati  • Software di gestione Lean  • Consulenza SIX SIGMA, EFQM, Balanced Scorecard • Consulenza ISO 9000, 14000,     13485, OHSAS 18001, TS 16949, SA 8000   • Pubblicazioni sulla Lean • Links ad altri siti sulla Lean		Just-in-Time, originariamente inserito come strumento della Lean Manufacturing, o meglio, del Toyota Production System, è andato, man mano, perdendo di significato, in quanto insieme di strumenti non perfettamente elencabili. Oggi dire Lean Manufacturing significa automaticamente dire JIT. Un sistema di gestione, quindi, più che uno strumento che, come minimo, oggi, fa riferimento ai seguenti strumenti:   Group Technology (o "Cellular" Manufacturing). Si basa sulla considerazione che una produzione focalizzata su un particolare componente, parte del prodotto, è più semplice, offrendo maggiore possibilità di razionalizzazione dello spazio, attrezzature e flusso dei materiali.  Labour balancing, Production smoothing e Takt Analysis (levelled schedules), per un corretto bilanciamento fra i tempi di attraversamento dei prodotti nella cella e il tempo D (Delivery) di consegna prodotti ai clienti. Set-up reduction, SMED. Rappresenta la chiave per ridurre la dimensione dei lotti  Visual controls. Caratteristiche della produzione JIT sono semplici sistemi di controllo visivo quali luci lampeggianti per gli stati della produzione (Andon), lavagne con Pareto e dati sui non conformi, tabelle Heijunka per il livellamento produzione, etc.  Kanban. Sicuramente il più caratteristico degli strumenti JIT. Associato alle celle, permette, attraverso semplici rastrelliere con cartellini di prelievo e di produzione, di sincronizzare il flusso dei prodotti fra le celle, riducendo i buffer di disaccoppiamento e il lead time totale. TPM. Si basa sulla manutenzione preventiva e predittiva, ovvero tramite raccolta di dati statistici sull'affidabilità dei componenti degli impianti. E' fondamentale per non bloccare il flusso dei prodotti e violare il takt time definito.